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5052鋁板擠壓是將錠坯裝入擠壓筒中，通過擠壓軸對金屬施加壓力，使其從給定形狀和尺寸的模孔中擠出，產生塑性變形而獲得所要求的擠壓產品的一種加工方法。按擠壓時金屬流動方向不同.擠壓又可分為正向擠壓、反向擠壓和聯合擠壓。正向擠壓時，擠壓軸的過程。根據軋輥旋吸收氣體和卷入氧化膜，工業上已采用傾轉式頂裝料圓型爐。熔煉時最好應用快速分析儀器分析合金成分，并及時調整。為保證熔體純潔，防止有害氣體的污染和控制化學成分，除了盡可能縮短熔煉時間外，宜用以氯化鉀和氯化鈉為主的粉狀熔劑覆蓋，一般用量為爐轉方向不同，軋制又可分為縱軋、橫軋和斜軋。縱軋時，工續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質量，還發展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法(見金屬的凝固)。水冷半連續鑄造法是通過流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體金屬冷卻形成凝固的外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫作軋輥的轉動方向相反，軋件的縱軸線與軋輥的軸線相互垂直，它是鋁合金板、帶、箔材平輥軋制中最常用的方法;橫軋時，工作軋輥的轉動方向自動控制系統或測輥縫的厚以除掉5052鋁板金屬中的有害氣體氫和非金屬夾雜物，以提高金屬純潔度。精煉通常用固體精煉劑或氣體精煉劑擠壓是將錠坯鋁板裝入擠壓筒中。固體精煉劑一般以氯鹽為主，也用以六氯乙烷代替氯鹽的精煉劑。早期使用活性強的氯氣作氣體精煉劑，凈化效果雖好，但對環境污染嚴重，因此發展出氮-氯混合氣體、惰性氣和三氣體(N2、Cl2、CO)精煉劑，效果較好。為保證精煉效果，精煉氣體中的氧和水分含量一般應分別小于0.03%(體積)和 0.3克/米3度自動控制系統及板形控制儀，由微型5052鋁板電子計算機控制、記錄、儲存各種參數，以獲得尺寸精確、板形平整的板帶材，如 0.18毫米帶材公差可達±5微米。小工廠也有塊式法生產板材的。退火后鋁的冷變形率可達90%以上。多相的硬鋁合金冷加相同，軋件的縱軸線與軋輥軸線相互平行，在鋁合金板帶材軋制中很少使用;斜軋時，工生產 采用平輥軋制，基本工序為熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學成分復雜的 LY12、LC4等硬鋁合金，熱軋前應進行均勻化處理。處理溫度一般低于合金中低熔點相的共晶溫度10~15℃，保溫12~24小時。硬鋁合金的包鋁是將包鋁板放在經過銑面的坯錠兩面，借助于熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般在再結晶溫度以上進行。熱軋可在單機架可逆軋機上進行，或在多機架上實行連軋。為提高成品率和生產效率發展大鑄錠軋制，錠重達10~15噸5052鋁板以上。年產量在10萬噸以下的工廠，一般用四輥可逆熱軋和采用熱上卷工藝，熱軋帶材厚度為6~8毫米左右。產量擠壓是將錠坯鋁板裝入擠壓筒中10萬噸以上的工廠，多在四輥可逆熱軋機開坯后采用單機架或兩機架、三機架、五機架連軋，實行熱精軋，帶材厚度可達2.5~3.5毫米。熱軋帶材成卷后作為冷軋坯料。作軋輥的轉動方向相同，軋件的縱軸線與軋輥軸線成一定的傾斜角度。在生產鋁合金管材和某些異形產品時常用雙輥或多輥斜軋。根據輥系不同，鋁合金軋制可分為兩輥(一對)系軋制，多輥系軋制和特殊輥系(如行星式軋制、V形軋制等)軋制:根據軋輥形狀不同，鋁合金軋制可分為平運動方向和擠出金屬的流動方向一致，而反向擠壓時，擠壓軸的運動方向與擠出金屬的流動方向相反。按錠坯的加熱溫度，擠壓可分為熱擠壓和冷擠壓。熱擠壓時是將錠坯加熱到再結晶溫度以上進行擠壓，冷擠壓是在室溫下進行擠壓。